Podłoga na gruncie. Jak właściwie wykonać izolację podłogi na gruncie? PORADNIK wykonawcy

2019-04-18 10:43 opracowanie Marta Balcerowska
podłoga na gruncie
Autor: Mariusz Bykowski Podłoga na gruncie musi być dobrze zaizolowana termicznie i przeciwwilgociowo

Podłoga na parterze budynku położona jest najczęściej bezpośrednio na gruncie. Domy podpiwniczone buduje się coraz rzadziej. Z tego powodu podłoga na gruncie musi być bardzo dokładnie zaizolowana termicznie i przeciwwilgociowo. Wykonanie ocieplenia podłogi na gruncie jest tak samo ważne, jak izolacja ścian czy dachu. Odpowiednio gruba warstwa izolacji chroni ją przed zimnym gruntem i znacząco obniża koszty ogrzewania.

Wykonywana w domach niepodpiwniczonych podłoga na gruncie wymaga zastosowania termoizolacji, która ograniczy zjawisko wyrównywania temperatury między ciepłym wnętrzem domu a chłodnym gruntem. Rodzaj materiału izolacyjnego oraz kolejność ułożenia poszczególnych warstw są uzależnione od zastosowanych rozwiązań.

Podłoga na gruncie - izolacja styropianem

Najbardziej popularnym izolatorem termicznym podłogi jest styropian. Ważne, by był dobrej jakości i przeznaczony specjalnie do ocieplania podłogi (informacja ta przeważnie znajduje się na paczkach styropianu, np. dach-podłoga).

Duża wytrzymałość mechaniczna płyt pozwala zastosować styropian jako izolację podłóg w miejscach, w których obciążenie użytkowe może przekroczyć nawet 4 t/m², zabezpieczając tę część budynku przed wychłodzeniem. Wytrzymałość na ściskanie przy 10-procentowym odkształceniu względnym, określana symbolem CS(10) i wartość, np. CS(10)60, to z kolei ważna cecha w zastosowaniu styropianu do izolacji podłóg i innych miejsc słabo lub mocno obciążonych. Podana przykładowa wartość wytrzymałości na ściskanie (60 kPa) informuje, że styropian o grubości 10 cm, zastosowany pod betonową wylewką, odkształci się o 2 mm pod wpływem równomiernie rozłożonego obciążenia użytkowego, które wynosi 1,8 tony/m².

Tak ogromne obciążenie praktycznie nie występuje w warunkach mieszkaniowych, ale to pokazuje, jak dużą wytrzymałość osiąga już podstawowy typ płyt styropianowych przeznaczonych do izolacji podłóg.

Układ warstw podłogi na gruncie oraz kolejność prac

Na zagęszczone mechanicznie podłoże należy ułożyć izolację przeciwwilgociową w postaci warstw papy lub folii budowlanej, na którą zostanie wylany kilkucentymetrowej grubości beton podkładowy, tzw. chudziak.

Styropian trzeba rozłożyć na całej powierzchni płyty podłogowej zaizolowanej wcześniej przeciwwilgociowo. Płyty należy zawsze układać na tzw. zakładkę, aby uniknąć mostków termicznych.

podłoga na gruncie izolacja styropianem
Autor: Termo Organika Aby uniknąć mostków termicznych, styropian należy układać zawsze na tzw. zakładkę

Jeżeli w projekcie przewidziane są instalacje zasilania w warstwie izolacyjnej, np. c.o., doprowadzenia powietrza do kominka bądź centralnego odkurzania, izolację należy wykonać w dwóch warstwach

  • pierwsza, ze styropianu, będzie stanowić wyrównanie dla prowadzonych instalacji,
  • druga – jednolitą warstwę izolacji, na którą zostanie położona wylewka. Przed jej aplikacją trzeba rozłożyć na styropian folię budowlaną, aby beton i woda technologiczna nie dostawały się pomiędzy płyty styropianowe, powodując ich rozsuwanie.

Wylewka, w zależności od technologii, powinna być dodatkowo zbrojona, np. przy użyciu arkuszy z drutu zgrzewanego lub rozproszonego zbrojenia dodawanego w trakcie mieszania składników wylewki.

W miejscu styku ścian z wylewką trzeba zastosować dylatacje, które zazwyczaj są piankową taśmą grubości kilku milimetrów i szerokości kilkunastu centymetrów. Zabieg ten zapobiega przenoszeniu się dźwięków uderzeniowych na konstrukcję domu. Na trwałość układu ocieplenia ogromny wpływ ma jakość użytych materiałów. Nie należy wybierać niepewnych produktów, koniecznie trzeba zastosować sprawdzone i rekomendowane, np. przez Instytut Techniki Budowlanej ITB.

podłoga na gruncie - uszczelnienie dulatacji
Autor: Termo Organika Do uszczelnienia dylatacji zazwyczaj stosuje się taśmę piankową

Podłoga na gruncie z zastosowaniem keramzytu

Zastosowanie keramzytu znacznie skraca czas i zmniejsza koszty wykonania podłogi na gruncie. Korzystając z takiego rozwiązania automatycznie redukujemy liczbę warstw podłogowych z sześciu do czterech. Podsypka z piasku, podłoże betonowe i izolacja cieplna zastępowana jest jedną warstwą keramzytu izolacyjnego frakcji 10-20 mm. Podłoga na gruncie z zastosowaniem keramzytu jest w stanie przenieść większe obciążenia niż np. izolacje typowe, chociażby ze styropianu.
Ciężar nasypowy kruszywa wynosi około 250-300 kg/m³ - (jest sześciokrotnie lżejsze od piasku), ma także dobre parametry izolacyjne λ = 0,08 W/mK. Materiał jest całkowicie naturalny, chemicznie obojętny, wytrzymały, mrozoodporny oraz niepalny.

Wykonanie podłogi na gruncie z keramzytu

Prace należy rozpocząć od np. ułożenia warstwy keramzytu na podłożu gruntowym - koniecznym warunkiem jest jednak wcześniejsze rozprowadzenie wszystkich podziemnych instalacji. Na początek, z powierzchni na której ma być ułożona podłoga należy usunąć warstwę ziemi urodzajnej - tzw. humus. Następnie, na wyrównane podłoże wysypuje się keramzyt, który dostarczany jest na plac budowy samochodem "wywrotką" (większe ilości), albo w dużych opakowaniach po 1,5 m³ (tzw. big-bagach), bądź w foliowych workach pojemności 50 l. Warstwa kruszywa powinna mieć grubość ok. 20-30 cm. Do rozkładania keramzytu można wykorzystać zwykłe grabie. Aby w czasie robót nie "zapadać się" między gliniane granulki można ułożyć tymczasowy chodnik z desek.

Keramzyt należy zagęścić ręcznym ubijakiem płytowym - tzw. "babą" z płytą o wymiarach ok. 50/50 cm lub lekką mechaniczną zagęszczarką płytową. Zagęszczenie kończymy gdy przy ostrożnym stąpaniu po keramzycie nogi przestaną zagłębiać się w granulat.

Przed dalszymi pracami warto wykonać tzw. "szpryc" cementowy, czyli spryskać wierzch zagęszczonej warstwy ciekłą mieszaniną cementu, piasku i wody. Na powstałej w ten sposób cementowej "skorupie" grubości około 0,5 cm, na drugi dzień znacznie łatwiej układa się izolację. Przy ostrożnym wykonywaniu dalszych prac przygotowanie szprycu można ewentualnie pominąć.
Izolację wykonuje się, np. z dwóch warstw folii lub papy. Powinna ona łączyć się z ułożoną wcześniej na ławach lub ścianach fundamentowych. Bardzo ważne jest, aby w miejscu połączeń, folia lub papa były ułożone z naddatkiem umożliwiającym ewentualne ruchy podłoża względem ścian.

Kolejnym etapem jest wykonanie podłoża betonowego - np. z gotowej mieszanki. Warstwa ta powinna mieć grubość około 6 cm. Warto ją "zazbroić" w dolnej części siatką z prętów o średnicy 4-5 mm. Przed przystąpieniem do układania zaprawy podłogowej, na obwodzie ścian należy wykonać dylatacje - ze specjalnej taśmy lub paska styropianu. Poziom podłoża powinny wyznaczać prowadnice (najlepiej gładkie rurki) starannie ustawione przy pomocy poziomnicy. Można zamocować je na pryzmach zaprawy. Suchą zaprawę mieszamy z wodą w proporcjach określonych na opakowaniu. Gotową zaprawę układamy z pewnym naddatkiem między prowadnicami, a jej nadmiar ściągamy łatą. Kiedy będzie można już wejść na wykonany podkład, rurki ostrożnie wyciągamy, a ślady po nich uzupełniamy świeżą zaprawą. Na drugi dzień całe podłoże zwilżamy wodą i przykrywamy folią na 3 dni.

Kolejną czynnością jest tzw. "zacieranie powierzchni". Jeśli wykończeniem podłogi mają być płytki - wystarczy wykończyć ją "na ostro". Na koniec należy wykonać przeciwskurczowe nacięcia w progach i przewężeniach pomieszczeń, oraz podzielić duże płaszczyzny posadzki na pola zbliżone do kwadratu o boku do 5 m.

Po całkowitym wyschnięciu zaprawy na tak przygotowanym podłożu można układać dowolną posadzkę z płytek, PVC, paneli itp.

Aby przyspieszyć i ułatwić pracę można skorzystać ze specjalnego, izolacyjnego keramzytu układanego bezpośrednio w workach. Jak poprzednio, pierwszą czynnością przy wykonaniu podłogi będzie wyrównanie podłoża gruntowego. Następnie układa się worki z kruszywem jeden przy drugim, "na płasko" - średnie zużycie materiału wynosi trzy opakowania 50 l na 1 m². Przestrzenie pomiędzy workami wypełnia się luźnym keramzytem. Po ułożeniu każdy worek powinien być rozcięty lub kilkakrotnie przedziurawiony. Zapobiegnie to powstaniu "poduszek powietrza" w zamkniętych opakowaniach. Dalsze kroki są identyczne jak w poprzednim przykładzie, z tą różnicą, że nie wymagają zagęszczania keramzytu ani wykonania cementowej "szprycy". Ta metoda pozwala na wykonanie podłogi na gruncie w bardzo krótkim czasie. W ten sposób można wykonać podłogę zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz budynku (np. werandy, tarasy).

Podłoga na gruncie z lekkim betonem keramzytowym

Innym rozwiązaniem jest wykorzystanie lekkiego betonu keramzytowego zamiast kruszywa układanego luzem luzem. Najpierw całość keramzytu należy zalać połową wody zarobowej, odczekać ok. 10 minut a następnie dodać cement i resztę wody. Na 1 m³ keramzytu frakcji 10-20 mm dodaje się ok. 190 kg cementu i 100 litrów wody. Tak przygotowaną mieszankę układa się bezpośrednio na podłożu gruntowym. Warstwa z lekkiego betonu nie wymaga zagęszczania. Po trzech dniach bezpośrednio na niej można układać izolację i podłoże pod posadzkę.

Podłoga na gruncie - bloczki keramzytobetonowe

Kolejny sposób to wykorzystanie bloczków keramzytobetonowych. Na wyrównanym podłożu układa się bloczki izolacyjne z keramzytobetonu, a następnie izolację z folii lub papy. Metoda ta pozwala na bardzo szybkie wykonanie podłogi na gruncie. Nie wymaga stosowania dodatkowego sprzętu, nie ma również przerw technologicznych związanych z wiązaniem betonu.

Czy artykuł był przydatny?
Przykro nam, że artykuł nie spełnił twoich oczekiwań.
Czytaj więcej