Posadzki mineralne

Dzięki nowoczesnym technologiom, stosując odpowiednią modyfikację składu betonu oraz właściwą technikę układania, można wykonywać posadzki o większej odporności na ścieranie oraz na działanie substancji agresywnych w porównaniu do rozwiązań tradycyjnych.

Informacje ogólne  
Posadzki betonowe stosuje się w budownictwie przemysłowym i ogólnym. Mogą być wykorzystywane w pomieszczeniach, w których środowisko nie jest agresywne wobec betonu. W porównaniu z żywicą zwykły beton jest mniej odporny na ścieranie, na działanie substancji chemicznych, bardziej podatny na pylenie. W nowoczesnych posadzkach betonowych wady te minimalizuje się odpowiednią modyfikacją składu betonu oraz techniką układania posadzki. Polega to na odpowiednim doborze wypełniaczy np. mikrokrzemionki, plastyfikatora, czy dyspersji polimerowej.

Dodatki  
Mikrokrzemionka wypełnia pory i mikropory betonu. Zmniejsza się więc nasiąkliwość nawierzchni betonowej. Wzrasta jednocześnie wytrzymałość mechaniczna, odporność na ścieranie i temperatury ujemne, a także na działanie środowiska agresywnego. Ponieważ mikrokrzemionka odznacza się dość dużą powierzchnią właściwą (stąd jej duża wodochłonność), niezbędne jest dodawanie plastyfikatora. Upłynnia on mieszankę bez zwiększania ilości wody zarobowej. Bez jego zawartości posadzka betonowa wykazywałaby tendencję do skurczu, powodującego rysy i spękania. Polimery mogą występować w postaci na przykład żywicy epoksydowej, poliakrylanu, czy polioctanu winylu. Ich dodanie ogranicza powstawanie na powierzchni betonu mikrorys i ich powiększanie. Zmniejsza również nasiąkliwość betonu, poprawia jego wytrzymałość na zginanie, zwiększa odporność na ścieranie, udarność i przyczepność posadzki do podłoża, a także chemoodporność. Polimery dodawane są do mieszaniny w postaci emulsji wodnej lub proszku. Skład mieszanki betonowej modyfikuje się również wypełniaczami mineralnymi dużej twardości, na przykład bazaltem lub opiłkami metalowymi, które również uszczelniają beton i poprawiają jego właściwości wytrzymałościowe.


Rodzaje posadzek  

Powłoki zacierane
Zacierane powłoki utwardzające są aplikowane w postaci sypkiej lub rzadziej płynnej. Stosuje się je w celu zwiększenia odporności nawierzchni betonowej i jej powierzchniowego utwardzenia. Preparat nanosi się na świeżo ułożony beton po jego wstępnym związaniu. Grubość płyty zależy od klasy betonu i przewidywanych obciążeń i powinna wynosić co najmniej 10 cm. Najczęściej jednak jest to 15 do 20 cm. Moment, w którym należy rozpocząć nanoszenie posypki, można ustalić poprzez analizę właściwości stosowanych cementów i próbę, polegającą na sprawdzeniu głębokości odcisku obuwia w betonie. Odcisk powinien mieć 2-3 mm głębokości. Warstwę posypki zaciera się za pomocą mechanicznych zacieraczek skrzydełkowych. Kąt nachylenia skrzydełek reguluje się w zależności od oczekiwanej dokładności zatarcia. Można także używać stalowych pacek (na małych powierzchniach). Posypka utwardzająca składa się z cementu, kruszywa (najczęściej piasku kwarcowego lub opiłków stalowych) i dodatków polimerowych. Postać płynną uzyskuje się, rozrabiając mieszaninę na placu budowy. Posypka może zawierać także pigmenty mineralne. Zaletą tej techniki układania jest trwałe, monolityczne zespolenie nawierzchni z podkładem - bez wyraźnej granicy faz. W zależności od warunków eksploatacji posadzki, od stopnia jej intensywności i wielkości obciążenia, stosuje się różne dawki posypki: około 2 kg/m² dla intensywnego ruchu pieszego w budownictwie ogólnym, około 3 kg/m², jeśli dodatkowo po posadzce poruszają się wózki na kołach ogumionych, 4-5 kg/m² przy intensywnym ruchu pieszym i samochodowym i 6-10 kg/m² na nawierzchniach narażonych na ruch pojazdów przemysłowych o gumowych i stalowych kołach oraz nawierzchniach narażonych na obciążenia udarowe. Technologia układania oraz sposób połączenia posypki z betonem jest przyczyną sporu, czy posadzką jest wierzchnia warstwa, czyli ta zacierana utwardzona, czy cała płyta betonowa z utwardzoną nawierzchnią. Według Warunków Technicznych: Posadzka stanowi wierzchnią, użytkową warstwę podłogi ułożoną na konstrukcji podłogowej lub trwale z nią połączoną za pomocą klejów lub zamocowania mechanicznego. Zatem, cienka warstwa utwardzająca beton w tychże Warunkach jest traktowana jako posadzka bez warstwy sczepnej, jaką może być klej lub preparat gruntujący.

Posadzki samorozlewne
Posadzki samorozlewne są układane zarówno na nowych, jak i starych podkładach, po uprzednim ich przygotowaniu. Technologia układania posadzek mineralnych samorozlewnych jest w pewnym zakresie zbliżona do wykonywania posadzek z żywic. Na oczyszczone - ześrutowane lub frezowane podłoże stosuje się preparat gruntujący. Niektóre firmy posypują go piaskiem kwarcowym. Następnie wylewa się warstwę posadzki. Mieszanina jest podawana pompą lub ręcznie i wygładzana raklami.
Czasem producenci zalecają odpowietrzenie masy wałkiem kolczastym. Stosowane grubości zależą od przewidywanych obciążeń, średnio wynoszą 4-15 mm. Na nierówne lub słabe podłoża nakłada się preparaty wyrównujące lub wzmacniające.
Zaletą tej metody jest bezpyłowe i niezależne w ciągu technologicznym wykonywanie posadzki. Ma to szczególne znaczenie w wypadku, gdy inwestor nie może w pełni udostępnić pomieszczenia (na przykład odbywa się produkcja i prace mogą być prowadzone tylko na poszczególnych fragmentach posadzki). Niektóre odmiany posadzek samorozlewnych są odporne na warunki zewnętrzne i ujemną temperaturę. Mogą być stosowane na nawierzchniach poddawanych ekstremalnym obciążeniom, na przykład na mostach, parkingach wielopoziomowych.

Jastrychy
Jastrychy stosuje się na stare lub nowe podkłady po ich uprzednim przygotowaniu i zagruntowaniu. Są rozprowadzane ręcznie szpachlami lub mechanicznie, a następnie zacierane mechanicznymi zacieraczkami. Ich grubość może wynosić od 10 do 100 mm. Jastrychy jak i posadzki samorozlewne występują w postaci wieloskładnikowej, suchej mieszaniny (dostępnej w workach), którą rozrabia się z wodą w podanych przez producenta proporcjach. Jeśli materiałem wiążącym jest cement, mogą być układane na wilgotnych podkładach betonowych, nawet bez stosowania paroizolacji, gdyż nie stanowią przeszkody dla przenikania pary wodnej przez warstwy podłogowe.

Wykończenia powierzchni  
Po ułożeniu, posadzki betonowe powinny być chronione przed przeciągami, bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, podwyższonymi temperaturami i wodą. Zaleca się utrzymanie w pomieszczeniach wilgoci, która ma zabezpieczyć przed szybkim i nadmiernym parowaniem wody z posadzki oraz zabezpieczenie powierzchni posadzki emulsjami woskowymi, akrylowymi lub przykrycie folią. Posadzki mineralne mogą być pokrywane dodatkowo preparatami do impregnacji, zalecanymi przez producenta lub masami żywicznymi, czy farbami. Impregnaty zwiększają odporność chemiczną i mechaniczną, zmniejszają nasiąkliwość. Nanosi się je techniką malarską lub przez spryskiwanie. Posadzki betonowe są gładkie, a mimo to nieśliskie. Jeśli jest to konieczne, zwłaszcza w pomieszczeniach wilgotnych, warstwę impregnatu posypuje się kwarcem i jeszcze raz maluje. Posadzki zacierane można pozostawić również z chropowatą fakturą. Takie wykończenie nie jest jednak zbyt trwałe, gdyż w trakcie eksploatacji ziarenka ulegną wykruszeniu. Posadzki mineralne występują w kilku kolorach, które można urozmaicać dodatkiem kolorowego kruszywa.

Podkład pod posadzkę
Najczęściej stosuje się podkłady betonowe (z uzbrojeniem lub bez), choć można wylewać masy mineralne również na lastryko, kamień, płytki ceramiczne. Konieczne jest jednak użycie odpowiedniego dla danego materiału preparatu gruntującego. Podkład powinien być starannie przygotowany - oczyszczony z substancji oleistych i innych zanieczyszczeń przez frezowanie lub śrutowanie, dokładnie odkurzony i zagruntowany. Musi spełniać także następujące warunki: wilgotność - 4% w wypadku betonów modyfikowanych polimerami; nawilgacany wodą przez 12-24 godziny (jeśli producent nie zaleca inaczej) pod posadzki cementowe; dojrzałość alkaliczna, klasa betonu minimum B 25; zabezpieczenie przed podciąganiem wód gruntowych. W starych nawierzchniach należy naprawić ubytki i wyrównać je, w nowych zadbać o usunięcie mleczka cementowego. W wypadku spękanych, słabych podłoży trzeba rozważyć wykonanie nowego, zwłaszcza jeśli posadzka będzie narażona na duże obciążenia mechaniczne. Może okazać się konieczne również jego uzbrojenie. Jako rozproszone zbrojenie stosuje się włókna polimerowe lub stalowe. Zwiększają one odporność betonu na dynamiczne obciążenia, skoki temperatury, obciążenia punktowe. Dodatkowo minimalizują mikrospękania wewnętrzne i powierzchniowe spowodowane skurczem, wadliwą pielęgnacją i wydzielaniem się mleczka cementowego.

Dylatacje   
W procesie wykonywania i użytkowania posadzki należy uwzględnić pracę betonu wynikającą ze zmian jego objętości (np. w procesie twardnienia betonu, wahania temperatury) oraz obciążeń mechanicznych, na jakie narażona jest posadzka w trakcie eksploatacji. Czynniki te powodują odkształcenia materiału betonowego i mogą być przyczyną powstawania rys i pęknięć w warstwie posadzki i w całej konstrukcji betonowej. Dylatacje wykonuje się aby umożliwić ruchy posadzki, zmniejszając ryzyko tworzenia się trwałych odkształceń w materiale. Wykonywanie posadzki polega na układaniu kolejnych, przylegających do siebie pasów posadzki szerokości do 12 m (w zależności od technologii). Ich połączenie po wstępnym związaniu posadzki nacina się i wykonuje szwy robocze. W początkowym etapie mogą być one wypełniane wciskaną, prefabrykowaną wkładką, która umożliwia użytkowanie posadzki po kilku dniach od ułożenia. Po pełnym związaniu jest ona wymieniana na docelową spoinę. Dylatacje konstrukcyjne wykonuje się na połączeniu płyt betonowych podłoża. Powinny one być przeniesione na posadzkę, gdyż w innym wypadku w tym miejscu będzie ona pękała. Dylatacje strefowe wykonuje się przy dużych powierzchniach posadzki. Dąży się do tego, aby dylatowane pole było zbliżone do kwadratu, jeśli będzie to prostokąt, to stosunek jego boków nie może być większy niż 1:2. Przyjmuje się, że dylatacje powinno się wykonywać już przy powierzchni 50 m², lub jeśli pod posadzką zaprojektowano ogrzewanie podłogowe - powyżej 30 m².

Dobór materiału dylatacyjnego zależy od warunków użytkowania nawierzchni, rodzaju obciążeń mechanicznych, rodzaju kół poruszających się po posadzce pojazdów. Mogą to być spoiny z tiokolu, żywicy poliuretanowej lub epoksydowej, a także prefabrykowane profile z aluminium, mosiądzu lub PVC, które w wierzchniej części wykonane są z trwaleelastycznych materiałów na przykład z polietylenu lub neoprenu. Profile dodatkowo zabezpieczają narażone na niszczenie w trakcie eksploatacji, nieosłonięte krawędzie posadzki. W zależności od przeznaczenia występują w różnych wymiarach i kolorach umożliwiających dopasowanie do koloru posadzki. Połączenia podłogi i ściany (szczególnie w wilgotnych pomieszczeniach), wykonuje się przez zaokrąglenie narożnika masą jastrychu lub posadzki. Można również zastosować odpowiedni profil lub masę uszczelniającą.