BHP: case study wypadków na budowie. Okoliczności, przyczyny wypadków, koszty dla firmy
Wypadek na budowie, zwłaszcza śmiertelny, jest trudnym doświadczeniem dla wszystkich zaangażowanych stron: poszkodowanego i jego rodziny, przełożonego, kolegów z zespołu i firmy. Wypadek można potraktować jako wydarzenie losowe, na które nie mieliśmy wpływu. Można też wyciągnąć z niego wnioski i podjąć takie zmiany w standardach BHP, aby w podobnych okolicznościach już nikt nie odniósł uszczerbku na życiu i zdrowiu. Swoimi doświadczeniami dotyczącymi bezpieczeństwa pracy dzielą się z nami firmy Skanska i Warbud.
Notowany w ostatnich latach w Polsce spadek liczby poszkodowanych w wypadkach na budowie, może napawać delikatnym optymizmem. Jednak statystyki w liczbach bezwzględnych wciąż są niepokojące. W 2012 roku 115 osób z branży budowlanej straciło życie w wypadku – w tym 54 osoby w wyniku upadku z wysokości. Co sprawia, że dochodzi do wypadku? Jakie towarzyszą temu okoliczności, jakie są przyczyny? Jakie koszty ponosi pracodawca?
Wypadki przy pracy na wysokości. Doświadczenia Skanska
- Przez wiele lat na naszych budowach zdarzały się często wypadki przy pracy na wysokości – opowiada Patrycjusz Słomski, specjalista w Zespole ds. BHP w firmie Skanska. – Pracownicy tracili życie i zdrowie nie tylko w Polsce, ale także na placach budów jednostek Skanska w USA czy Czechach. Ludzie spadali z dachów, z konstrukcji stalowych, przez niezabezpieczone świetliki przy budowie basenów. Zdarzały się też wypadki na obiektach mostowych związane z pracą na małych wysokościach, kiedy przy demontażu szalunków pracownicy odpadali z drabin. Mimo, że mieli linkę i szelki bezpieczeństwa, to nie stosowali ich, a nie było zamontowanych podestów systemowych albo były niekompletne.
Jeden z wypadków, który doprowadził do podniesienia poziomu bezpieczeństwa pracy w Skanska w Polsce zdarzył się w roku 2012. Otóż, 47-letni pracownik firmy podwykonawczej wraz z kolegą prowadził prace naprawcze na 7. piętrze w jednym z kilku szybów windowych. Szyb był zbudowany z desek opartych na 2 drewnianych podporach, a każda z tych podpór - na stalowych wspornikach montowanych do ściany wewnątrz szybu. Platforma robocza znajdująca się na 7. piętrze została zaprojektowana tak, żeby wytrzymać 1,5 tony, przy założeniu, że ciężar będzie równo rozłożony. Platforma używana do budowy szybu została wykonana i zamontowana 3 miesiące wcześniej przez cieślę z innej firmy niż Skanska. Nie była to też firma podwykonawcza, w której był zatrudniony poszkodowany. Okazało się, że przez 3 miesiące platforma nie była przedmiotem żadnych przeglądów ani inspekcji, a w momencie wypadku, platformy które wcześniej znajdowały się na niższych poziomach były zdemontowane. I tak pracownik spadł na dno szybu i mimo reanimacji zmarł, pozostawiając żonę i dwóch synów.
- Kiedy na jednym z placów budów Skanska na świecie dochodzi do wypadku śmiertelnego, powstaje tzw. Global Safety Stand Down – wyjaśnia Jan Ciszewski, specjalista w Zespole ds. BHP w Skanska. – Z każdym takim wypadkiem ma być zapoznany każdy pracownik Skanska, niezależnie od tego, gdzie pracuje. I dlatego we wszystkich jednostkach na świecie omawiane jest co się stało i co firma zrobiła, żeby taka sytuacja już nigdy się nie powtórzyła. Na koniec takiego spotkania ludzie wstają i przez minutę milczą, żeby uczcić pamięć poszkodowanego.
W opisanym wcześniej wypadku przyczyną okazała się drewniana podpora podtrzymująca platformę, która się załamała. Zastosowane drewno miało wadę materiałową, która nie została zauważona. Trudno jest bowiem oszacować wytrzymałość podpór o tak dużych wymiarach, tak długo użytkowanych na placu budowy, kiedy materiał „męczy się” pod wpływem pracy i warunków atmosferycznych. W trakcie ich eksploatacji mogą powstać wady, które ciężko wychwycić, jednak regularne inspekcje i przeglądy dałyby odpowiedź czy platforma wytrzyma, a tam ich nie było. Zabrakło też pod spodem innych platform, które dawałyby dodatkowe zabezpieczenie.
Wypadki i standardy BHP
Gdy w Skanska dochodzi do jakiegoś wypadku, z jego przyczyn są wyciągane wnioski, by w przyszłości zmniejszyć ryzyko takiego zajścia. Oprócz standardowej procedury, jaką było przekazanie wszystkim pracownikom informacji o wypadku w szybie, w Polsce został powołany specjalny zespół. Jego zadaniem było wypracowanie rozwiązań, pozwalających na wyeliminowanie takich sytuacji na polskich budowach.
- Opracowaliśmy 2 uniwersalne projekty podestu roboczego o nośności 1,5 kN/m² oraz 2,4 kN/m² - opowiada Jan Ciszewski. - W zależności od tego, jaki mamy szyb na budowie, przewidzieliśmy jego budowę, lokalizację dźwigarów i rodzaj desek na pomost. Wszystkie obliczenia powstały dla najniższej klasy drewna i z dużą granicą bezpieczeństwa. Przy każdym szybie ma znajdować się informacja dla pracowników o nośności podestu.
Zespół opracował także kolejna instrukcję dotyczącą pracy na wysokości, czyli w tym przypadku dla robót w szachtach. Szczelne pomosty mają być zamontowane na każdym piętrze, a każdy z nich wykonany na podstawie indywidualnego projektu, z określonym dopuszczalnym obciążeniem. Niezależnie od bezpiecznych platform, prace w szybie mają odbywać się przy użyciu sprzętu ochrony indywidualnej (szelki bezpieczeństwa i linka, punkt kotwienia). W intranecie pracownicy mają też dostęp do 2 katalogów: podesty różnych firm oraz punkty kotwiczenia. Dzięki pierwszej bazie informacji nadzór budowy wie, skąd wziąć systemowe elementy podtrzymujące podesty. Może zobaczyć rozwiązania różnych firm i zdecydować, które z nich będzie najlepsze dla danej budowy. Drugi katalog daje pogląd na to, w którym miejscu należy kotwiczyć i jak to powinno prawidłowo wyglądać. Ponieważ każdy szyb jest inny i często wymaga indywidualnego podejścia, pracownicy mogą stosować także inne rozwiązania, pod warunkiem, że mają one certyfikaty. Sprawdzone rozwiązania promowane są na innych placach budów. Rodzaj podestów i punkty kotwiczenia trzeba zaplanować jak najwcześniej, żeby dało się je wykonać. Zawsze można „coś” zrobić, ale niemożliwe jest np. użycie taśmowych punktów kotwiczenia, kiedy szyb windowy jest już zabetonowany, a to co zostaje do wyboru, bywa dużo droższe.
Na budowach Skanska pomost wykonany przez pracowników wg projektu ma obowiązek odebrać kierownik budowy albo osoba przez niego wyznaczona, która ma uprawnienia budowlano-konstrukcyjne. Pomost na każdej kondygnacji odbiera się na podstawie specjalnego protokołu, w którym znajdują się szczegółowe informacje na temat platformy, dopuszczalnego obciążenia, dodatkowych zabezpieczeń oraz zespołu odbierającego. Co 7 dni te same osoby, przy udziale osoby montującej, przeprowadzają kontrolę stanu technicznego pomostu, a codziennie odbywają się przeglądy platformy przez osoby, które na niej pracują. W szczególnych okolicznościach mających wpływ na stabilność konstrukcji pomostu, odbywają się doraźne przeglądy. Od czasu wprowadzenia takich standardów, na budowach Skanska w Polsce nie było wypadków związanych z upadkiem z wysokości przy pracy w szachtach windowych. Na jednej z budów podczas kontroli zespół wykrył wadę materiałową belki w platformie i została ona wymieniona.
Regulacja pracy w szybach windowych to nie jedyny środek, jaki Skanska podjęła, żeby zapewnić bezpieczeństwo pracującym na wysokości.
– Zdarzeń wypadkowych było sporo, więc zaczęliśmy analizować, dlaczego dochodzi do sytuacji niebezpiecznych – opowiada Patrycjusz Słomski. – Zdecydowaliśmy, że będziemy działać dwutorowo - z jednej strony zapewnimy pracownikom zabezpieczenia systemowe i indywidualne, a z drugiej zaczniemy edukować, żeby zmienić ich świadomość. Wprowadziliśmy siatki typu S, rusztowanie systemowe, podesty robocze, balustrady ochronne i podnośniki koszowe, a potem linki i szelki bezpieczeństwa. Szkolimy pracowników i uczymy ich, jak działać bezpiecznie, także na przykładach wypadków śmiertelnych z innych krajów, bo na budowach Skanska w Polsce od 2010 roku nie było żadnego wypadku śmiertelnego przy pracy na wysokości. Teraz pracujemy nad mentalnością pracowników. Liderów zachęcamy na warsztatach przywódczych, żeby budowali kulturę bezpiecznej pracy, a z pracownikami rozmawiamy o BHP na przykładzie drobnych wypadków i zdarzeń potencjalnie wypadkowych.
- Mieliśmy kiedyś wypadek na budowie związany z barierami stalowymi – opowiada Krzysztof Ciszewski, specjalista w Zespole ds. BHP w Skanska. – Są one transportowane na budowę spięte w większe paczki. Część z tych paczek, nieprawidłowo zmagazynowana podczas transportu i rozładunku, została zniekształcona. Koordynator BHP przeszkolił 2 pracowników do prawidłowego montażu wygrodzenia ciągu komunikacyjnego z barier stalowych. Pracownicy przewozili bariery małym wozidłem z placu składowego na miejsce wykonywania prac. Jedna z palet była nieregularna, bo elementy przemieściły się względem siebie i trudno je było wyciągnąć. Sama paleta była spięta 2 stalowymi linkami, z których jedną udało się ściągnąć bezpiecznie, a druga, naciągana, strzeliła i przygniotła stopę drugiego pracownika. Pracownik nie dostał zwolnienia lekarskiego i wrócił do pracy, a zdarzenie zostało zakwalifikowane jako wypadek lekki.
Jednak w firmie Skanska nie ma znaczenia, czy wypadek jest lekki czy ciężki, każde takie zdarzenie jest traktowane poważnie, a sposób postępowania jest zawsze taki sam. W tym przypadku, po zakończeniu postępowania zespół powypadkowy skonsultował się ze specjalistą, który odpowiadał za wdrożenie barier na wszystkich budowach Skanska w Polsce. Sprawdzono wszystkie palety w Lokalnych Bazach Sprzętu firmy, ale weryfikacja wypadła pozytywnie. Okazało się natomiast, że w dokumentacji techniczno-ruchowej dostawcy barier stalowych sposób przewożenia i rozładowania w ogóle nie został opisany. Zespół powypadkowy zaproponował aktualizację dokumentacji o zapis, aby elementy systemu układać na zakładkę albo stosować przekładki pomiędzy warstwami. Dostawca uwzględnił propozycję w nowej wersji dokumentacji techniczno-ruchowej i dzięki temu z lekcji Skanska korzystają teraz wszystkie firmy korzystające z barier stalowych tego dostawcy.
- Jak po każdym zdarzeniu, tak i tym razem w wewnętrznym intranecie Skanska uruchomiliśmy też sygnalizator „Uwaga wypadek” – mówi Krzysztof Ciszewski. - Dzięki temu każdy pracownik, który ma dostęp do sieci, może zapoznać się z opisem zdarzenia wypadkowego lub potencjalnie wypadkowego: co się zdarzyło, dlaczego i jakie działania zapobiegawcze wdrożono po tym doświadczeniu.
Wypadek na budowie w firmie Warbud
Cieśla rozpoczął pracę o godzinie 7.00. Około godziny 9.30 postanowił przy użyciu drabiny przystawnej zejść z szalunku stropowego, wykonanego ze sklejki, na niższy poziom. Różnica poziomów wynosiła około 2,6 m. Pracownik opuścił drabinę i oparł ją o krawędź sklejki szalunkowej. Zaczął schodzić. Będąc w odległości około 80 cm od podłoża poczuł, jak drabina zaczyna się ślizgać i tracić stabilność. Pracownik próbował zeskoczyć, lecz jego noga utknęła między szczeblami drabiny i upadł razem z drabiną. Uderzył plecami o podłoże - poczuł ból w plecach, głowie oraz lewej nodze. Współpracownicy pomogli poszkodowanemu dotrzeć do szatni, wezwano karetkę pogotowia. Po przewiezieniu poszkodowanego do szpitala wykonano zdjęcia RTG głowy i kręgosłupa w odcinku szyjnym, zaszyto ranę ciętą głowy. Stwierdzono stłuczenie podudzia lewego oraz stłuczenie potylicy. Podczas późniejszego leczenia ujawniła się zakrzepica w nodze lewej. Absencja trwała 101 dni.
Skutki tego wypadku mogły być bardziej dotkliwe, ze śmiercią pracownika włącznie. Należy dodać, że pracodawca zadbał wcześniej o wymagane przepisami badania medycyny pracy oraz szkolenia BHP dla pracownika. Pracownik uczestniczył ponadto w instruktażu dotyczącym bezpieczeństwa wykonywania robót na terenie budowy, prowadzonym przez przedstawiciela kadry budowy. Opisane zdarzenie jest skutkiem szeregu przyczyn, dokonanych wyborów oraz zaniedbań, które nałożyły się na siebie i doprowadziły do takiego efektu. Należy być świadomym, że wypadek rozpoczyna się, nim zaczniemy obserwować jego efekty. Źródła zdarzenia mogą leżeć w zupełnie innym miejscu niż to, w którym faktycznie dochodzi do wypadku.
Żródła i przyczyny wypadku
By lepiej zrozumieć złożoność mechanizmu wypadku na budowie, można podzielić te przyczyny w obrębie trzech kategorii: zastosowanej technologii, przyjętej organizacji pracy oraz czynnika ludzkiego.
W przytoczonej historii na jednej z budów Warbudu, organizacja pracy to właściwy nadzór nad wykonaniem prac, zaplanowanie bezpiecznego dojścia i zejścia z szalowanego stropu, zapewnienie asekuracji podczas korzystania z tymczasowych środków komunikacji pionowej.
Zastosowanie systemu szalowania stropu niewymagającego od pracownika przebywania na stropie, wykorzystanie bezpiecznej schodni, czy stabilnej drabiny z odpowiednią podporą antypoślizgową, to wybór właściwych rozwiązań technologicznych, podnoszących bezpieczeństwo wykonywanych prac.
W równej mierze wybory dokonywane przez pracownika, mają wpływ na bezwypadkowy przebieg pracy. Wybór, być może dłuższej, ale bezpiecznej drogi zejścia ze stropu, zastosowanie stabilnego środka komunikacji pionowej – schodni, a także pewne umocowanie drabiny przed przystąpieniem do korzystania z niej, to działania, które mógł podjąć poszkodowany, by zwiększyć swoje bezpieczeństwo.
Większość z tych rozwiązań należy rozważyć i wprowadzić z odpowiednim wyprzedzeniem. To wymaga przewidywania zagrożeń i konsekwencji. Podejmowanie i prowadzenie działań zapobiegawczych, zachowanie przy tym odpowiedniego rygoru, będzie skutkowało zmniejszeniem ilości wypadków. Jednak efekt nie zawsze jest łatwo dostrzegalny – trudno oszacować ilość i konsekwencje zdarzeń, do których nie doszło. Należy pracować nad zachowaniem bezpiecznego środowiska pracy. Każdy stan zagrożenia pojawiający się w miejscu pracy powinien być traktowany jako anomalia, prowadząca prędzej lub później, lecz nieuchronnie, do wypadku.
Nieszczęśliwy wypadek jest niczym pożar w lesie, który w krótkim czasie może strawić dorobek wielu lat.
- Naszym celem jest „zero wypadków” – mówi Agata Nierebińska, starszy specjalista w Zespole ds. BHP w Skanska. – Dlatego apelujemy o uwagę pracowników na wszelkie zdarzenia na danej budowie. Jeśli pracownik widzi cokolwiek, co zagraża bezpieczeństwu, ma reagować, a nie zastanawiać się, czy to tylko obserwacja czy też może już zdarzenie potencjalnie wypadkowe. Jeśli sam może wyeliminować zagrożenie bez narażenia swojego życia i zdrowia, np. usunąć cegłę z ciągu pieszego, to ma to zrobić i zgłosić przełożonemu. Nadzór przyjmuje zgłoszenie i przekazuje do koordynatora albo zespołu BHP. Na poziomie projektu liczymy i analizujemy wszystkie obserwacje, aby do oddziału/centrali przekazać informacje, do jakich zdarzeń głównie dochodzi na budowach. Zespół ds. BHP cieszy każda zgłoszona obserwacja, którą można przeanalizować, a jeśli określonych obserwacji jest więcej, na tej bazie jest organizowane szkolenie na danym projekcie. Na idealnym projekcie próg wrażliwości pracowników jest bardzo wysoki. Mimo opracowania Instrukcji Bezpiecznego Wykonywania Robót i oceny ryzyka trzeba mieć oczy dookoła głowy. Pracownicy wiedzą, że cały czas może się coś zdarzyć, nie godzą się z tym i działają, bo uważają, że mają wpływ na rzeczywistość. Ważne, żeby pracownicy zgłaszali sobie uwagi wzajemnie i mieli odwagę zwrócić uwagę komuś, kto jest na wyższym szczeblu organizacji, a ten – przyjąć ją. Do III kwartału 2013 zgłoszono 5 razy więcej zdarzeń potencjalnie wypadkowych niż w analogicznym okresie w ubiegłym roku i ten wskaźnik rośnie z miesiąca na miesiąc.
I właśnie dlatego, takie firmy jak między innymi Skanska, Warbud oraz pozostali sygnatariusze Porozumienia dla Bezpieczeństwa w Budownictwie (w Porozumieniu są jeszcze Bilfinger Infrastructure, Budimex, Hochtief Polska, Mostostal Warszawa, Polimex-Mostostal i od niedawna firma Mota-Engil) powinny być w obszarze bezpieczeństwa pracy wzorem dla pozostałych firm. I to niezależnie od wielkości tych firm, bo w obszarach związanych z BHP liczy się działanie, ale ważniejsza jest filozofia myślenia o potencjalnych wypadkach.
